Данная система предназначена для контроля параметров резьбы труб нефтегазового сортамента, выпускаемых согласно ГОСТ 632-80, ГОСТ 633-80, ГОСТ 31446-2017 (ISO 11960:2014), а также по стандартам API, и другим нормативным документам. Перечень параметров подвергаемых контролю:

1. Диаметр резьбы в основной плоскости (по вершине, впадине, либо средней линии высоты витка)
2. Отклонение угла конусности вершин и впадин резьбы от номинала
3. Углы торцевых и радиальных уплотнительных элементов (для резьбовых соединений класса «премиум»)
4. Высота витка резьбы
5. Ширина витка/впадины по средней линии высоты резьбы
6. Углы наклона закладной и опорной сторон профиля (в т.ч. отрицательные углы до -20 град)
7. Шаг витков резьбы
8. Погрешность шага витков резьбы на дюйм
9. Контур профиля резьбы (контроль на наличие подрезов витков и прочих несовершенств профиля)
10. Наружный диаметр тела трубы
11. Отклонение от круглости диаметра уплотнительных герметизирующих элементов, диаметра резьбы, диаметра тела трубы

Система создана на базе промышленного робота манипулятора Fanuc, оснащенного двумя лазерными микрометрами и программным обеспечением Геомера. Система обладает следующими возможностями:

Другой вариант системы создан на базе координатно-измерительной машины Hexagon Tigo SF, оснащенной четырьмя лазерными триангуляционными сканерами и программным обеспечением Геомера.

Автоматизированная система контроля геометрии резьбы нефтегазовых труб представляет собой портальную координатно-измерительную машину. На пиноле КИМ установлен измерительный модуль из четырех 2D-лазерных сканеров. КИМ обеспечивает 3 степени свободы при перемещении относительно трубы.

Автоматизированная система контроля геометрии резьбы нефтегазовых труб расширяет возможности покупателей и поставщиков трубной продукции.

Покупатель получает следующие преимущества:

1. Детальный анализ качества всех элементов обычной и премиальной резьбы, что позволит вовремя выявить бракованную продукцию и отклонить поставку.

2. Независимый от человеческого фактора объективный контроль качества продукции, отказ от ручных контактных средств контроля и переход к современным инструментам.

3. Обновление базы данных измерений в реальном времени, что позволит автоматически анализировать качество поставщиков и контролировать процесс производства продукции.

Со своей стороны, поставщик получает следующие преимущества:

1. Своевременное выявление брака и улучшение собственной репутации, за счет недопущения поставки негодной продукции

2. Отказ от ручных средств контроля качества, что позволит экономить на их обслуживании.

3. Автоматизация и цифровизация контроля качества, обеспечение на производстве обратной связи в реальном времени, что позволит увеличить процент выхода годной продукции и сократить персонал, снизив тем самым себестоимость.

Наши системы станут неотъемлемой частью Индустрии 4.0, так как они позволят соединить процесс разработки, производства и приемки в одну саморегулирующуюся систему, что сделает производство полностью автоматическим на всех этапах