Измерение ниппеля 2018-09-24T09:42:15+00:00

Cистема контроля геометрии труб

Данная система предназначена для контроля параметров резьбы труб нефтегазового сортамента, выпускаемых согласно ГОСТ 632-80, ГОСТ 633-80, ГОСТ Р 53366-2009, а также по стандартам API, и другим нормативным документам. Перечень параметров подвергаемых контролю:

  1. Диаметр резьбы в основной плоскости (по вершине, впадине, либо средней линии высоты витка)
  2. Отклонение угла конусности вершин и впадин резьбы от номинала
  3. Углы торцевых и радиальных уплотнительных элементов (для резьбовых соединений класса «премиум»)
  4. Высота витка резьбы
  5. Ширина витка/впадины по средней линии высоты резьбы
  6. Углы наклона закладной и опорной сторон профиля (в т.ч. отрицательные углы до -20 град)
  7. Шаг витков резьбы
  8. Погрешность шага витков резьбы на дюйм
  9. Контур профиля резьбы (контроль на наличие подрезов витков и прочих несовершенств профиля)
  10. Наружный диаметр тела трубы
  11. Отклонение от круглости диаметра уплотнительных герметизирующих элементов, диаметра резьбы, диаметра тела трубы

Система обладает следующими возможностями:

  • погрешность измерения 5 мкм
  • производительность измерения от 1 трубы в минуту
  • рабочая среда — лаборатория или цех (зависит от версии)
  • интеграция со SCADA
  • ведение журнала операций
  • Быстрое формирование подробного отчёта с необходимыми параметрами изделия и сохранение в электронную базу данных.
  • Пересчёт измеренных параметров в осевой натяг как при контроле резьбовыми калибрами и добавление данного значения в отчёт.
  • Возможно автоматическое сопоставление параметров измеренных труб и муфт и рекомендации по оптимальному натягу при сборке.

    Автоматизированная система контроля геометрии резьбы нефтегазовых труб расширяет возможности покупателей и поставщиков трубной продукции.

    Покупатель получает следующие преимущества:

    1. Детальный анализ качества всех элементов обычной и премиальной резьбы, что при выявлении отклонений позволит приобрести продукцию дешевле или отклонить поставку.
    2. Независимый от человеческого фактора объективный контроль качества продукции, отказ от ручных контактных средств контроля и переход к современным инструментам.
    3. Обновление базы данных измерений в реальном времени, что позволит автоматически анализировать качество поставщиков и контролировать процесс производства продукции.

    Со своей стороны, поставщик получает следующие преимущества:

    1. Своевременное выявление брака и улучшение собственной репутации, за счет недопущения поставки негодной продукции.
    2. Отказ от ручных средств контроля качества, что позволит экономить на их обслуживании.
    3. Автоматизация и цифровизация контроля качества, обеспечение на производстве обратной связи в реальном времени, что позволит увеличить процент выхода годной продукции и сократить персонал, снизив тем самым себестоимость.

    Наши системы станут неотъемлемой частью Индустрии 4.0, так как они позволят соединить процесс разработки, производства и приемки в одну саморегулирующуюся систему, что сделает производство полностью автоматическим на всех этапах